材质检测：通过光谱分析确认金属板材的化学成分，确保铬、镍等合金元素含量符合标准（如 316L 不锈钢铬含量需≥16%、镍含量≥10%），避免因材质不纯导致耐腐蚀性能下降。同时进行力学性能测试，检测板材的抗拉强度、延伸率等指标，一般要求抗拉强度≥520MPa，延伸率≥40%，以满足成型加工需求。

表面处理：采用酸洗工艺去除金属表面的氧化皮与油污，酸洗溶液通常由硝酸与氢氟酸按比例配置，处理时间根据板材厚度控制在 10-30 分钟。酸洗后需经清水冲洗并烘干，确保表面洁净度，避免杂质影响后续焊接或成型质量。对于要求高的产品，还需进行抛光处理，使表面粗糙度 Ra≤1.6μm，减少流体阻力。

板材裁剪：根据填料设计尺寸，使用数控剪板机将金属板材裁剪为规定尺寸的坯料，裁剪精度需控制在 ±0.5mm 以内。对于波纹填料，需根据波纹高度与间距计算坯料展开尺寸，预留加工余量，通常每边预留 5-10mm，用于后续拼接处理。

波纹成型：针对波纹型金属规整填料，采用专用波纹轧机进行成型加工。轧机上下辊轴设有与设计波纹匹配的齿形结构，通过调整辊轴间距与压力，将金属坯料轧制成连续的波纹片。以 250Y 型波纹填料为例，波纹高度通常为 4.5mm，波纹倾角 30°，轧制成型时需确保波纹峰谷清晰，尺寸偏差≤±0.2mm，相邻波纹平行度误差≤0.5mm/m。

打孔加工：部分金属规整填料（如孔板波纹填料）需在波纹片上加工小孔以增强传质效果。采用数控冲孔机进行打孔，孔径一般为 3-8mm，孔间距根据比表面积要求设计，通常为孔径的 2-3 倍。冲孔后需去除毛刺，避免在使用过程中产生涡流或磨损流体输送设备。

单元组装：将成型后的波纹片按一定角度交错叠放（通常相邻波纹片倾角相差 90°），形成单元模块。对于大直径填料，需采用分块组装方式，每块宽度控制在 300-500mm，便于塔内安装。组装过程中使用定位工装确保波纹片间距均匀，误差≤1mm，同时标记拼接位置，为后续焊接做准备。

点焊固定：在波纹片叠放的边缘及拼接处采用电阻点焊，焊点间距根据填料尺寸设定，一般为 50-100mm。点焊电流需精确控制，对于 1mm 厚不锈钢板，电流通常设定为 800-1200A，焊接时间 0.1-0.3 秒，确保焊点牢固且不烧穿板材，焊点直径控制在 3-5mm。

整体焊接：对于要求高密封性的场合，需进行连续焊接。采用氩弧焊接技术，沿波纹片拼接边缘进行焊接，焊接电流 80-150A，焊接速度 50-100mm/min。焊接后需清理焊渣，进行渗透检测，确保无气孔、裂纹等缺陷，焊缝强度不低于母材强度的 80%。

框架加固：将焊接后的填料单元装入金属框架，框架材质与填料一致，通过螺栓或焊接方式固定。框架尺寸需与塔器内径匹配，直径偏差≤±2mm，垂直度误差≤1mm/m，确保填料在塔内安装时贴合塔壁，减少旁路效应。

应力消除：焊接后的填料存在残余应力，需进行低温退火处理。将填料整体放入退火炉，在 200-300℃温度下保温 2-4 小时，缓慢冷却至室温，以消除焊接应力，避免在使用过程中发生变形。退火处理后需再次检测尺寸精度，确保变形量≤0.5%。

外观检验：通过目视与量具检测，要求填料表面无明显划痕、凹陷，波纹结构完整无破损，焊点均匀牢固。检查填料盘的高度偏差，一般要求≤±2mm，盘径偏差根据塔径大小控制在 ±3-5mm 范围内。

性能测试：抽样进行比表面积检测，采用几何法计算或实验测定，确保实测值与设计值偏差≤5%。进行压力降测试，在模拟工况下检测每米填料层的压力降，应符合设计要求（如 250Y 型填料在空塔气速 0.8m/s 时，压力降≤40Pa/m）。对于耐腐蚀要求的产品，还需进行盐雾测试，测试时间≥48 小时，表面腐蚀面积≤5%。

包装出厂：检验合格的金属规整填料采用木质托盘或木箱包装，内部用软质材料分隔，避免运输过程中碰撞变形。包装上标注产品型号、规格、材质、生产日期等信息，随附质量检验报告与安装说明书。